Cómo mejorar la evacuación de viruta en mecanizado CNC

En los procesos de mecanizado CNC, la evacuación de viruta es un factor clave para garantizar la estabilidad del proceso, la calidad de la pieza y la vida útil de las herramientas.

Sin embargo, en muchas operaciones, especialmente en taladrado profundo, torneado o mecanizado de agujeros la acumulación de viruta puede convertirse en un problema recurrente.

¿Por qué en algunos procesos de mecanizado la viruta se acumula, provoca atascos o incluso obliga a parar la máquina?

Cuando la viruta no se evacua correctamente, se producen atascos, aumento de temperatura en la zona de corte y desgaste prematuro de la herramienta. Estas acciones pueden provocar paradas de máquina no previstas. Por este motivo, optimizar la evacuación de viruta es una de las estrategias más eficaces para mejorar la productividad y la estabilidad en los procesos de mecanizado industrial.

Muchos talleres buscan cómo mejorar la evacuación de viruta en mecanizado CNC cuando estos problemas ya se han producido, generando una gran pérdida de producción. Para comprender mejor cómo optimizar este aspecto del mecanizado, es importante analizar primero por qué se producen los problemas de evacuación de viruta.

Una evacuación de viruta deficiente puede provocar atascos,
sobrecalentamiento y desgaste prematuro de herramienta,
afectando directamente a la estabilidad del mecanizado.

Problemas habituales de evacuación de viruta en mecanizado CNC

Viruta larga en operaciones de torneado

En operaciones de torneado, especialmente cuando se mecanizan materiales dúctiles como aceros o aleaciones de aluminio, es habitual que se genere viruta larga y continua. Este tipo de viruta puede enrollarse alrededor de la herramienta o de la pieza, provocando interrupciones en el proceso o incluso daños en la herramienta.

2. Acumulación de viruta en agujeros o taladrados profundos

En operaciones de taladrado profundo o mecanizado de agujeros, la evacuación de viruta resulta especialmente compleja. La viruta generada en el fondo del agujero debe ser expulsada a través del canal de refrigerante o por la acción del fluido de corte.

Si el flujo de refrigerante no es suficiente, la viruta queda atrapada en la zona de mecanizado, lo que aumenta el riesgo de rotura de herramienta

3. Aumento de temperatura en la zona de corte

La viruta también cumple una función importante en la evacuación del calor generado durante el mecanizado. Cuando la viruta no se evacua correctamente, el calor se acumula en la zona de corte, aumentando la temperatura de la herramienta y acelerando su desgaste.

Esto puede provocar una reducción significativa de la vida útil de la herramienta y afectar a la estabilidad del proceso.

Guía técnica descargable

Descubre en esta guía cómo optimizar la evacuación de viruta en procesos de mecanizado CNC y mejorar la estabilidad del proceso.

Factores que influyen en la evacuación de viruta en mecanizado CNC

Geometría de la herramienta

La geometría de la herramienta, especialmente el rompevirutas, tiene un impacto directo en la forma y el tamaño de la viruta generada durante el mecanizado. Un diseño adecuado del rompevirutas permite fragmentar la viruta en secciones más pequeñas, facilitando su evacuación.

Parámetros de mecanizado

La velocidad de corte, el avance y la profundidad de pasada también influyen en la formación de viruta. Ajustar correctamente estos parámetros puede ayudar a generar viruta más corta y controlable.

Sistema de refrigeración

El sistema de refrigeración es uno de los elementos más importantes para asegurar una correcta evacuación de viruta. El fluido de corte no solo reduce la temperatura en la zona de mecanizado, sino que también ayuda a expulsar la viruta de la zona de corte.

En muchos casos, la presión del refrigerante estándar de la máquina no es suficiente para garantizar una evacuación eficiente.

Solución Tecnológica

El papel de los sistemas de alta presión en la evacuación de viruta

Los sistemas de refrigeración a alta presión permiten dirigir el fluido de corte directamente al filo de la herramienta con una presión significativamente superior a la del circuito estándar de la máquina.

Este aumento de presión genera un chorro de refrigerante capaz de penetrar en la zona de corte, fragmentar la viruta y expulsarla rápidamente fuera del área de mecanizado.

En MTC Barcelona, los sistemas de alta presión para máquina-herramienta permiten optimizar este proceso y mejorar significativamente la evacuación de viruta en operaciones exigentes.

Entre las principales ventajas de estos sistemas se encuentran:

Importancia del conjunto herramienta-portaherramientas

Además del sistema de refrigeración, la estabilidad del conjunto herramienta-portaherramientas también influye en la formación de viruta. Un sistema rígido y preciso reduce las vibraciones durante el mecanizado y contribuye a una formación de viruta más controlada.

Los portaherramientas CNC de alta precisión permiten mejorar la estabilidad del proceso y optimizar el rendimiento de la herramienta.

Relación entre sujeción de pieza y evacuación de viruta

La forma en que la pieza está fijada también puede influir en la evacuación de viruta. Una sujeción inadecuada puede generar vibraciones o movimientos que afectan a la formación de viruta.

Los sistemas de sujeción de piezas de alta precisión permiten mantener la estabilidad del proceso y mejorar las condiciones de mecanizado.

Factor	Impacto en la viruta
presión del refrigerante	mejora evacuación
rompevirutas	fragmenta viruta
avance	controla formación

Beneficios de optimizar la evacuación de viruta

Entre los principales beneficios destacan:

Estabilidad del proceso

Menos roturas de herramienta

Mejor calidad superficial

Mayor vida útil de herramienta

Menos paradas de máquina

Además, una evacuación eficiente de la viruta contribuye a mantener el entorno de mecanizado más limpio y seguro.

Optimización global del proceso de mecanizado

La evacuación de viruta no debe analizarse de forma aislada. Forma parte de un conjunto de factores que influyen en la eficiencia del mecanizado: herramienta, sujeción, refrigeración y estabilidad del sistema.

En la página de soluciones para mecanizado CNC de MTC Barcelona se pueden encontrar diferentes tecnologías orientadas a optimizar estos procesos y mejorar el rendimiento de la máquina-herramienta.

Conclusión

La evacuación de viruta es un aspecto fundamental para garantizar procesos de mecanizado estables y eficientes. Problemas aparentemente simples como la acumulación de viruta pueden tener consecuencias importantes en la productividad, la calidad de las piezas y la vida útil de las herramientas.

La combinación de herramientas adecuadas, sistemas de sujeción precisos y soluciones avanzadas de refrigeración —como los sistemas de alta presión— permite optimizar la evacuación de viruta y mejorar el rendimiento global del mecanizado.

En mecanizado CNC, la evacuación de viruta no es un detalle menor del proceso, sino un factor determinante para garantizar productividad, estabilidad y calidad en producción.

En MTC Barcelona ofrecemos soluciones tecnológicas orientadas a optimizar los procesos de mecanizado CNC.

Estrategia de sujeción: caso EWS y HAINBUCH

Estrategias de sujeción

Caso real de EWS: Cómo aumentar la producción con un cambio de estrategia en tecnología de sujeción.

Procesos eficientes y máquinas automatizadas: los dispositivos de sujeción de HAINBUCH favorecen la automatización en EWS y eliminan los procesos de configuración.

Cuando el fabricante de portaherramientas EWS realineó su estrategia de producción para dos componentes, uno de alta precisión y otro de 4 filos, apostó sin dudarlo por los dispositivos de sujeción de HAINBUCH. El objetivo es conseguir procesos más eficientes, automatizando donde tenga sentido hacerlo, para aliviar el trabajo de los empleados y simplificar los procesos de preparación. El mandril TOPlus Premium permite la producción sin operarios con un proceso seguro. El mandril de 4 mordazas Inoflex garantiza la producción de dos componentes en una sola máquina, eliminando así la necesidad de cambiar el mandril.

Las señales apuntan a la automatización

EWS invierte en las líneas de producción más modernas para garantizar la más alta calidad y el diseño óptimo de sus productos en términos de forma y función. El Departamento de Optimización y Automatización de Procesos se fundó en 2018 con el fin de seleccionar las mejores máquinas (con todos los equipos auxiliares), dispositivos de sujeción y herramientas, así como de la conexión de robots. Lo que había sido una piedra en el zapato durante mucho tiempo era el proceso de mecanizado de un componente de alta precisión, concretamente un soporte básico en una máquina Hardinge.

“Un empleado insertaba las piezas a mano en un dispositivo de sujeción de fabricación propia. Luego había que ajustarlas manualmente hasta que la concentricidad fuera correcta y girar con fuerza. Esto llevaba mucho tiempo y era altamente ineficiente para nosotros. Decidimos cambiar para agilizar el proceso de amarre y torneado duro y también para automatizarlo”, dice Aristeidis Kalagkanis, responsable del departamento.

EWS solicitó entonces a Emag un torno vertical VL4 con una estación de recogida y una estación de medición integradas. Emag debía proponer el dispositivo de sujeción. Los requisitos eran: fiabilidad del proceso, una concentricidad de ≤ 5 μm y alta rigidez. La solución ofrecida, para garantizar la concentricidad, era un dispositivo de sujeción de un competidor de HAINBUCH. Sin embargo, según Kalagkanis, los dispositivos de sujeción eran extremadamente caros y EWS no tenía nada que ver con este fabricante de dispositivos de sujeción. “Lo que el campesino no conoce, no lo compra ni lo come”, dice Kalagkanis con una sonrisa.

Existe una buena conexión con HAINBUCH desde hace años. Casi todos los tornos están equipados con mandriles Spanntop nova o Spanntop mini y estamos muy satisfechos con ellos. Sin embargo, desde EWS nunca les habíamos plateado unos requisitos de precisión tan concretos. Después de una consulta interna y a petición de la dirección, se contactó con Renee Reuter, asesor técnico de HAINBUCH, que examinó todo en el sitio y propuso el portabrocas TOPlus Premium de alta precisión con los cabezales de sujeción premium. Además del alto nivel de precisión, la gran carrera de apertura facilita la carga automática de la máquina. TOPlus Premium no se ve afectado ni siquiera si la pieza de trabajo recibe un ligero toque durante la carga. A pesar de su alto nivel de precisión, es robusto y el proceso se mantiene estable. EWS aceptó la propuesta.

“Después de que todo había sido entregado, configurado y programado, notamos que salían partes que no tenían la concentricidad requerida. Revisamos el proceso conjuntamente y llevamos a cabo varias series de mediciones. Para nosotros era importante recibir un soporte inmediato por parte de HAINBUCH. El Sr. Reuter siempre estuvo en nuestra casa”, explica Kalagkanis.

“Resultó ser debido a la geometría de la pieza de trabajo. El problema era que el portaherramientas tenía un mango redondo y dientes dentados en la parte posterior. En el punto donde se estira, es redondo pero interrumpido. Como resultado, el cabezal de sujeción no sujetaba completamente. Hicimos nuevos cabezales de sujeción con un vástago para sujetar el pequeño collar delantero y tener un soporte y las precisiones de ≤ 5 μm se lograron rápidamente”, agrega Reuter.

La máquina ahora puede funcionar hasta 3 horas sin operador y con una total fiabilidad del proceso. Gracias a la sujeción envolvente, la protección contra virutas y el lavado, el mandril es prácticamente inmune a la suciedad. Además, el tope delantero, que golpea la pieza de trabajo en la parte delantera, también proporciona una cubierta limpia. La elección p-Station está equipada con 20 componentes y lleva solo 5 minutos, con lo cual los empleados pueden ocuparse de otras tareas. La calidad característica de EWS mediante procesos manuales ahora se consigue también de forma automática, con un tiempo de preparación reducido al mínimo.

Kalagkanis lo explica: “En EMAG, fabricamos componentes con tamaños de lote de entre 30 y 200 de una familia con diferentes diámetros. Solíamos tener que reemplazar y alinear todo el dispositivo. Ahora solo cambiamos el cabezal de sujeción premium con el dispositivo de cambio en segundos, sin alinear. Ahorramos alrededor de 15 minutos por trabajo al cambiar de dos a tres trabajos por día. Además, esto hace que el cambio sea mucho más fácil para los empleados”.

Müller rediseña su unidad móvil de alta presión

El CL3 de Müller es la primera unidad de alta presión divisible del mundo. No estamos hablando del mérito de batir un récord, sino del objetivo de conseguir que el mecanizado sea más sostenible y esté aún más preparado para el futuro. Este rediseño, tanto en su aspecto y volumen más compacto, junto con las mejoras en las opciones de configuración, permiten un mejor aprovechamiento del espacio del centro de mecanizado.

Las tecnologías de alto rendimiento probadas en el sistema modular, como los filtros automáticos y la tecnología de bomba de control eco+, aseguran costos operativos optimizados y una mayor calidad de salida con presiones de hasta 300 bar.

El mejor sistema de alta presión de su categoría

Estabilidad de temperatura y consumo de aceite realmente económico. El impacto mínimo para un rendimiento de lavado de hasta 60 l/min en la emulsión. Características de seguridad de Sostenibilidad e Industria 4.0, así como depósito limpio de 250 l integrado de serie. ¿Tu beneficio? Máxima vida útil, máxima reducción de los costes operativos, notable optimización del espacio de producción y todo con la máxima seguridad de proceso. Combiloop CL3 G: el sistema de alta presión para todos los que ya representan el progreso y el futuro en el mecanizado de alta presión KSS.

Especificaciones técnicas
Contenido	• Tamaño aproximado de 1195 x 780 x 750 mm (largo x ancho x alto), peso aproximado de 320 kg. • < 300 bares, bomba de pistón controlada por presión eco+, depósito de 130 l, control electrónico. • Alimentación 3∼/PE 400 V/50 Hz.
Capacidad de caudal	• 9-27L/min
Presión / caudal	• 80 bar a 110 bar máximo a 27 l/min • 130 bar a 150 bar máximo a 20 l/min • 210 bar máx a 12 l/min 300 bar máx a 9 l/min
Filtro / finura del filtro	• Filtro intercambiable (fibra de vidrio, 25 μm) • Filtro de doble conmutación (fibra de vidrio, 25 μm) • Filtro automático (30 μm), filtro fuera de línea, eliminación de lodos en la cesta del filtro (150 μm)
Operativa con	• Aceite de corte • Emulsión de agua (mín. 8% de contenido de aceite)
Características	• Sensor de caudal de serie • Preaviso de cambio de filtro • Refrigeración: flujo total y parcial • Visualización clara y moderna de funciones a través del sistema de codificación de colores LED
Nivel de contaminación de la máquina

Nivel de contaminación de la máquina

Los requisitos para una unidad de alta presión varían mucho según el grado de contaminación de la máquina. Debido a las diversas opciones de configuración en términos de caudal y filtración, ciertas unidades de alta presión pueden ser la elección correcta para diversas posibilidades.

Básicamente, diferenciamos entre cuatro grados de contaminación, que se remontan a la cantidad y tipo de virutas dentro de los procesos de mecanizado.

Contaminación de los metales (según distribución viruta fina / gruesa)	Filtro de alta presión (CL y CS)	Transportador de virutas (combistream)	Flujo de proceso (valores empíricos)
Hasta un 30 % de virutas finas	Filtro intercambiable de 25, 40 o 60 µm	BK10 / BK30	• Limpieza/cambio de filtro hasta una vez al mes • Limpieza de tanques de máquinas hasta una vez al mes • BK30: Depósito de máquina fregadora de suelos (limpieza manual máx. dos veces al año)
Virutas finas 30 – 50%	Filtro intercambiable como filtro de cambio doble de 25, 40 o 60 µm	BK10 / BK30	• Es posible limpiar/cambiar el filtro varias veces al mes • Limpieza de tanques de máquinas hasta una vez al mes • BK30: Depósito de máquina fregadora de suelos (limpieza manual máximo dos veces al año)
Virutas finas 30 – 70% (alta proporción de lana/virutas enredadas, proporción de virutas finas de aluminio)	Filtro automático 30, 40 µm	BK30	• El filtro se limpia automáticamente • Depósito de la máquina fregadora de suelos (limpieza manual máximo dos veces al año)
Virutas finas superiores al 70%	Filtro automático 30, 40 µm	BK11 / BK31	• El filtro se limpia automáticamente • Limpieza de tanques de máquinas hasta una vez al mes • BK31: Depósito de la máquina fregadora de suelos (limpieza manual máx. dos veces al año)
Contenido de viruta fina 100% (latón de viruta fina, alta proporción de fresado)	Filtro automático 30, 40 µm	BK31	• El filtro se limpia automáticamente • Depósito de la máquina fregadora de suelos (limpieza manual máx. dos veces al año)
Contaminación ultrafina (mecanizado de grafito, acabado ultrafino, alta acumulación de lodos)	Filtro de banda compacto de mantenimiento optimizado 25, 40 µm	BK31	• Eliminación de virutas y lodos mediante sistema de paletas patentado • Depósito de la máquina fregadora de suelos (limpieza manual máximo dos veces al año)

EWS.CyberCon4 – Tecnología de sensores para herramientas eléctricas

EWS desarrolla su propia tecnología de sensores como parte del concepto Industria 4.0.

Con CyberCon4, EWS entra en la era de la transformación digital al proporcionar al usuario una visión digital de los procesos cinemáticos de su herramienta. Un portaherramientas equipado con esta tecnología, recibe datos de forma exhaustiva para comprobar y controlar la herramienta en uso. Esta recogida de datos facilita tanto la prevención de daños en la máquina como la recopilación de datos para la gestión del almacén.

La visión digital para captar procesos cinemáticos

Un concepto de transformación digital pensado para ofrecer a los usuarios el más alto estándar posible. Los datos recogidos pueden leerse en una tableta o un smartphone a través de una aplicación.

Sin embargo, esto es solo una muestra de las múltiples posibilidades que ofrece. CyberCon4 es un componente básico de todo el concepto IoT (Internet of Things) de EWS. Además de la tecnología de sensores, se utilizan nuevas características tecnológicas, como el nuevo concepto de sellado HPC-Line.

La comunicación inteligente al alcance de las herramientas eléctricas

Hasta ahora, los sistemas de herramientas accionadas por motor eran todavía componentes de máquinas clásicas o componentes mecánicos sin características inteligentes. El reto de la Industria 4.0 es construir herramientas y máquinas inteligentes que puedan integrarse en los procesos digitales.

Características principales

Permiten eliminar tiempos de inactividad y evitar graves daños debido al sistema de herramientas inteligente.
Se determinan los ciclos de mantenimiento mediante el uso de algoritmos.
La tecnología de sensores está abierta a otros sistemas.
Posibilita la gestión de datos, tanto internos como externos.
Tecnología de sensor EWS basada en tecnología BLE (Bluetooth Low Energy)

Una tecnología de sensores altamente eficiente que llegará próximamente a nuestro país. Contacte con nuestro Departamento Comercial / Oficina Técnica para conocer más detalles sobre EWS.CyberCon4

GWS para tornos

Göltenbodt: Sistemas de herramientas GWS para tornos cortos y giratorios

Nuestros sistemas de cambio de herramientas también ofrecen excelentes ventajas para tornos automáticos cortos y largos que solían estar reservadas para tornos automáticos multihusillo.

Los sistemas de herramientas de cambio rápido GWS se pueden pre ajustar fuera de la máquina y ofrecen el uso de herramientas de mango estándar, así como un suministro de refrigerante integrado de hasta 100 bar.

Ventajas:

Cambio de herramienta más rápido, sencillo y preciso.
— Sistema de cambio rápido a través de soportes GWS.
— Tiempos de preparación cortos al cambiar las herramientas de corte gracias a herramientas gemelas preajustadas.
→ Mayor productividad.
— Sujeción sencilla y segura.
— Máxima precisión, precisión de repetición superior a 0,01 mm.

El soporte de cambio GWS se puede pre ajustar fuera de la máquina.
— Diversos conceptos de pre ajuste posibles.
— Posicionamiento exacto de la herramienta de corte en la máquina.
— Tiempos de preparación y cambio de herramienta cortos.
→ Reducción de los tiempos de inactividad de la máquina.

Posibilidad de utilizar herramientas de mango estándar.
— Posibilidad de soportes intercambiables GWS para 8×8, 10×10, 12×12 y 16×16.
— Los soportes intercambiables GWS se pueden usar en todas las máquinas.
— Flexibilidad óptima para su producción.

Función de refrigeración integrada hasta 100 bar.
— Suministro de refrigerante a través del soporte básico e intercambiable GWS para cada posición de la herramienta.
— Combinación óptima de suministro de refrigerante y función de cambio rápido.
— Refrigeración y lubricación de la herramienta de corte directamente en el punto de mecanizado.

Descargue aquí la ficha de producto

Sistema contraincendios Kraft & Bauer instalado en máquina CNC – protección automática que evita tiempos muertos

Sistemas de extinción Kraft Bauer

Sistemas de extinción de CO₂ controlados por microprocesador: extinción óptima de incendios con los sistemas de protección de Kraft & Bauer.

El sistema de extinción de protección de objetos controlado por microprocesador, de Kraft & Bauer, cumple con las normas aplicables, como DIN 14497, pequeños sistemas de extinción, asociación comercial BGR 134 e ISO EN 19353 “Seguridad en las máquinas”. Las áreas de aplicación ideales para nuestro(s) sistema(s) de extinción son máquinas de electroerosión, rectificadoras, centros de mecanizado, tornos automáticos, bancos de prueba, sistemas de extracción y filtrado, armarios de control, sistemas EDP y todo tipo de objetos con riesgo de incendio. Para usar con CO₂ y argón (p. ej., para el procesamiento de magnesio).

Beneficios del sistema de extinción de protección de objetos de Kraft & Bauer

Control del sistema de extinción FB 713/FB 714/FB 708/FB 709, controlado por microprocesador, de última generación.
Detección de incendios en los primeros segundos mediante detectores ópticos y térmicos de alta sensibilidad conectados en cascada, para minimizar daños.
Alarma acústica y visual.
Reducción significativa de los tiempos de inactividad, tiempos de reparación cortos.
Turbulencia óptima del gas de extinción a través de boquillas de copa especiales.
Fuente de alimentación de emergencia integrada. — No es necesario realizar cambios estructurales.
Opciones de ampliación modular para toda la protección contra incendios, por ejemplo, trampillas de corte de aire y trampillas de alivio de presión para extracción colectiva, etc.

Mecanizado con equipos de alta presión

Alta presión de Müller Hydraulik = máxima eficiencia de mecanizado

Actualmente, un mecanizado competitivo debe dar respuesta a las siguientes preguntas:

¿Cómo puedo aumentar mi eficiencia energética en el proceso de mecanizado?
¿Cómo acorto los tiempos de mecanizado mientras evito paros en las máquinas? ¿Puedo conseguir una mayor fiabilidad del proceso?
¿Cómo puedo aumentar la vida útil de la herramienta y del lubricante refrigerante, y, por lo tanto, aumentar mi productividad con una mejor calidad de acabado de las piezas fabricadas?
¿Cómo reduzco los costes unitarios para garantizar la estabilidad y el crecimiento de forma rentable para mi empresa?

Los sistemas de alta presión inteligentes de Müller dan respuesta a estas y otras cuestiones relativas a la productividad y el ahorro.

Con muchas de las máquinas-herramienta disponibles en el mercado no se consigue su máximo rendimiento porque no están equipadas de origen con alta presión (lo más habitual es que salgan de fábrica con media presión de entre 15 y 30 bar). Con las unidades móviles y compactas de alta presión Combiloop de Müller Hydraulik la máquina herramienta alcanza una presión de hasta 300 bar.

La lubricación específica y la filtración adecuada, así como la alta presión, son elementos clave para el proceso de producción moderno y competitivo.

La innovadora tecnología de filtro de la unidad de alta presión Combiloop, especialmente compacta, garantiza una limpieza continua y perfecta del lubricante refrigerante en sus herramientas de corte, lo que hace posible generar altas presiones.

Todas las ventajas de un solo vistazo:

Mayor calidad en la fabricación
Menor desarrollo de calor
Aumento del rendimiento productivo
Perfecto aprovechamiento del espacio
Vida útil de la herramienta mejorada
Mayores velocidades de corte
Ahorro de tiempo y flexibilidad
Requerimientos de energía reducidos

Evita los atascos por viruta

Los diferentes conceptos de filtros de Müller Hydraulik GmbH garantizan una pureza del medio excepcionalmente alta, de modo que, p. ej. el husillo y el contrahusillo, así como los costosos portaherramientas motorizados, siempre se suministran con hasta 25 μm de lubricante refrigerante limpio. Las presiones de hasta 300 bar aseguran la rotura temprana de la viruta durante el torneado y evitan la formación de virutas largas, enredadas, en cinta y en espiral que se atascan y dañan la herramienta, componentes de la máquina e incluso pueden tener que retirarse manualmente. Esto, a su vez, provoca costosas interrupciones de la producción y reducciones de capacidad innecesarios.

Mecanizado de aleaciones extremadamente duras

Al taladrar agujeros profundos, el mecanizado de alta presión con unidades Müller Hydraulik GmbH logra ventajas sorprendentes. Ya es posible mecanizar taladros sin desahogos y sin problemas de virutas a más de 30 bar de alta presión. Y con un rango de presión de 70-100 bar, es posible taladrar agujeros profundos de Ø < 5 mm de una sola vez. Y, por supuesto, el mecanizado de aleaciones extremadamente duras como el titanio y el mecanizado de aluminio en combinación con silicio y cobre, está garantizado a presiones de más de 100 bar.

Una respuesta a las regulaciones para el uso de materiales con bajo contenido de plomo

Entre otras cosas, las unidades de alta presión Combiloop también ofrecen respuestas a las regulaciones cada vez más restrictivas para el uso de materiales con bajo contenido de plomo. Como es bien sabido, esto suele conducir a problemas importantes, como la rotura de la herramienta y el tiempo invertido debido a las virutas difíciles de quitar y que generan paros de producción. El uso de alta presión para corte y medio limpio son sin duda la solución a los problemas más importantes.

¿Quiere saber qué ventajas tendría en su empresa?

Solicite aquí más información sobre los equipos de alta presión de Müller Hydraulik.

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Pinzas de sujeción interna Schlenker

Sujeción interna para el mecanizado completo de la geometría externa

Las pinzas Schlenker para sujeción interior son adecuadas para sujetar todas las piezas de trabajo con simetría de rotación desde el interior. Además, la sujeción es puramente mecánica.

Gracias a la sujeción interna, la superficie del diámetro exterior de la pieza de trabajo no se dañará.

Si los contornos internos se desvían de la forma cilíndrica, la sujeción interna se puede adaptar específicamente a la geometría del componente.

Las pinzas para sujeción interna están disponibles para casi todos los tipos de pinzas, lo que significa que no es necesario modificar la máquina.

El servicio técnico de MTC resolverá todas sus dudas sobre las pinzas y los sistemas de sujeción de SCHLENKER.

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¿Tiene que tornear con la máxima precisión y al precio más ajustado?

Las herramientas de la línea MAS SWISS©line tienen todos los filos de corte pulidos y totalmente rectificados y son perfectamente adecuados incluso para materiales difíciles.
Las cuchillas estándar están disponibles entre 2° y 20° de inclinación de corte frontal – lo que permite obtener un rendimiento excelente en cada uno de los procesos. Gracias a esta ingeniosa combinación, las fresas MAS SWISS©line están a la altura de cualquier material o aplicación.

Una fiabilidad extrema del proceso que permite ahorrar tiempo y dinero.

Dos portaherramientas todas las aplicaciones

Solo se necesitan dos tipos de portaherramientas para realizar cualquier operación con una plaquita: portaherramientas tipo J y portaherramientas tipo K. Las piezas se presentan en dos tipos de aplicación; torneado radial y torneado frontal. Los portaherramientas para el torneado radial y el torneado frontal están adaptados según su finalidad.

Insertos tipo J

Torneado

Torneado de copia

Perfilado

Torneado de ranuras

Torneado inverso

Insertos tipo K

Ranurado

Roscado

Torneado inverso

Arranque de virutas

Ventajas de la gama

Control perfecto de la viruta y fuerzas de corte mínimas: todas las plaquitas tienen geometrías de corte complejas y aristas de corte afiladas y totalmente rectificadas. Toda la gama de plaquitas está diseñada para conseguir la máxima estabilidad.
Flexibilidad: MAS SWISS©line dispone de un gran surtido de plaquitas especialmente diseñadas para adaptarse a todas las aplicaciones Swisstype.
Refrigerante de alta presión: a través de los portaherramientas – está disponible para toda la línea de plaquitas SWISS©line de MAS.

MAS GmbH – Tools & Engineering
Continuamos donde otros se detienen.

Consulte aquí el catálogo del producto.

POLYturn es la herramienta de poligonado recomendada para el mecanizado de dos, cuatro y seis caras en centros de torneado sin eje Y, y sin unidades de fresado. Esta herramienta permite el corte rápido y eficaz de varias caras planas mediante cilindrado ranurado, solo requiere una estación de herramientas motorizada en la dirección del eje principal del torno.

Alto nivel de inercia

Una ventaja particular de estas herramientas es el cabezal de metal pesado, que ofrece un alto nivel de inercia y máxima absorción de vibraciones. Se reduce la carga y los esfuerzos de las estaciones motorizadas, que normalmente suelen ofrecer poco par para la producción de piezas poligonales. Esto minimiza la disminución de la velocidad de producción y la velocidad de corte, lo que permite que la herramienta de poligonar POLYturn también trabaje de forma fiable y rentable en estaciones de herramientas de bajo rendimiento.

Ahorro de costes

Las herramientas están disponibles de serie en los tipos de doble y triple hoja, opcionalmente también en tipos de cuatro cuchillas. El ahorro de costes se consigue con el uso de plaquitas de cilindrado o ranurado estandarizadas o plaquitas indexables redondas, cuadradas, triangulares y rómbicas estándar. El usuario puede elegir el mejor tipo para su aplicación de mecanizado en términos de geometría de corte, material de corte y recubrimiento entre una amplia gama de plaquitas de bajo coste. Otra ventaja es la utilización de casetes para sujetar las plaquitas, lo que permite ajustarlas rápida y fácilmente a los diámetros de las cuchillas, garantizando en todas las mismas dimensiones con herramientas de cuatro y seis caras. Los casetes se fijan de manera segura y fiable con una cuña y un tornillo de apriete.

La herramienta de poligonar estándar con un diámetro de 90 mm puede utilizarse en metales no ferrosos y ligeros, pero también en aceros de mayor resistencia para producir herramientas:

De cuatro lados con una anchura de hasta 20 mm.
De seis lados con una anchura de planos de hasta 36 mm.

Nuestros expertos en herramientas también fabrican herramientas de poligonar específicas para cada aplicación con dimensiones y superficies de corte adaptadas.

Las herramientas más adecuadas para ranurar hexágonos estándard

Estas herramientas son especialmente económicas gracias a los dos filos de corte útiles de las plaquitas de metal duro. Son las más adecuadas para ranurar hexágonos estándar (tamaños comunes de tamaños de llave) con profundidades de ranurado de hasta 12 mm, para el torneado liso y copiado de diferentes polígonos y para el mecanizado detrás de un cuello.

– Método de poligonado para producir planos de llave de dos, cuatro, seis y ocho lados en piezas torneadas.

– Para utilizar en tornos monohusillo o multihusillo en torneado plano o en ranurado con herramientas rotativas.

– Concepto de herramienta modular.

– Los cuerpos base son de metal pesado y reducen los esfuerzos de la máquina con la ayuda de una gran masa de inercia y la amortiguación de las vibraciones.

– Cartuchos ajustables para diferentes geometrías y formas de plaquitas indexables.

– Los cuerpos base están diseñados para los tipos de cartucho izquierdo y derecho. El diámetro del cartucho es ajustable para producir planos de llave precisos.

– Compatible con plaquitas indexables ISO. Los cartuchos pueden equiparse con plaquitas MAS-SPHT (preferentemente) o con plaquitas ISO, ofreciendo así una amplia selección de variantes.

– Pueden emplearse en aceros, grados de acero inoxidable o metales no ferrosos.

– Tiempos de ciclo más cortos con acabados superficiales mejorados y prolongación de la vida útil de la herramienta.

El servicio técnico de MTC resolverá todas sus consultas sobre POLY@turn de MAS.