Automatización e Industria 4.0

En MTC Barcelona impulsamos la transformación digital de la industria mediante soluciones avanzadas de automatización e Industria 4.0. Nuestro enfoque integra tecnologías inteligentes, sistemas de control automatizado y conectividad industrial para optimizar procesos productivos, aumentar la eficiencia y garantizar la seguridad en planta.

Desde la implementación de sistemas de fabricación flexible hasta la integración de sensores y control en tiempo real, acompañamos a las empresas en cada etapa del proceso de digitalización. Nuestro equipo técnico combina experiencia práctica con innovación tecnológica, asegurando soluciones personalizadas que maximizan el rendimiento de cada máquina-herramienta.

Esta categoría recopila nuestros casos, artículos y novedades relacionados con la automatización industrial y la Industria 4.0, ofreciendo información actualizada sobre tendencias, aplicaciones prácticas y mejoras de productividad para fábricas inteligentes. Con MTC, la industria del futuro está al alcance hoy.

Mecanizado con equipos de alta presión

Alta presión de Müller Hydraulik = máxima eficiencia de mecanizado

Actualmente, un mecanizado competitivo debe dar respuesta a las siguientes preguntas:

¿Cómo puedo aumentar mi eficiencia energética en el proceso de mecanizado?
¿Cómo acorto los tiempos de mecanizado mientras evito paros en las máquinas? ¿Puedo conseguir una mayor fiabilidad del proceso?
¿Cómo puedo aumentar la vida útil de la herramienta y del lubricante refrigerante, y, por lo tanto, aumentar mi productividad con una mejor calidad de acabado de las piezas fabricadas?
¿Cómo reduzco los costes unitarios para garantizar la estabilidad y el crecimiento de forma rentable para mi empresa?

Los sistemas de alta presión inteligentes de Müller dan respuesta a estas y otras cuestiones relativas a la productividad y el ahorro.

Con muchas de las máquinas-herramienta disponibles en el mercado no se consigue su máximo rendimiento porque no están equipadas de origen con alta presión (lo más habitual es que salgan de fábrica con media presión de entre 15 y 30 bar). Con las unidades móviles y compactas de alta presión Combiloop de Müller Hydraulik la máquina herramienta alcanza una presión de hasta 300 bar.

La lubricación específica y la filtración adecuada, así como la alta presión, son elementos clave para el proceso de producción moderno y competitivo.

La innovadora tecnología de filtro de la unidad de alta presión Combiloop, especialmente compacta, garantiza una limpieza continua y perfecta del lubricante refrigerante en sus herramientas de corte, lo que hace posible generar altas presiones.

Todas las ventajas de un solo vistazo:

Mayor calidad en la fabricación
Menor desarrollo de calor
Aumento del rendimiento productivo
Perfecto aprovechamiento del espacio
Vida útil de la herramienta mejorada
Mayores velocidades de corte
Ahorro de tiempo y flexibilidad
Requerimientos de energía reducidos

Evita los atascos por viruta

Los diferentes conceptos de filtros de Müller Hydraulik GmbH garantizan una pureza del medio excepcionalmente alta, de modo que, p. ej. el husillo y el contrahusillo, así como los costosos portaherramientas motorizados, siempre se suministran con hasta 25 μm de lubricante refrigerante limpio. Las presiones de hasta 300 bar aseguran la rotura temprana de la viruta durante el torneado y evitan la formación de virutas largas, enredadas, en cinta y en espiral que se atascan y dañan la herramienta, componentes de la máquina e incluso pueden tener que retirarse manualmente. Esto, a su vez, provoca costosas interrupciones de la producción y reducciones de capacidad innecesarios.

Mecanizado de aleaciones extremadamente duras

Al taladrar agujeros profundos, el mecanizado de alta presión con unidades Müller Hydraulik GmbH logra ventajas sorprendentes. Ya es posible mecanizar taladros sin desahogos y sin problemas de virutas a más de 30 bar de alta presión. Y con un rango de presión de 70-100 bar, es posible taladrar agujeros profundos de Ø < 5 mm de una sola vez. Y, por supuesto, el mecanizado de aleaciones extremadamente duras como el titanio y el mecanizado de aluminio en combinación con silicio y cobre, está garantizado a presiones de más de 100 bar.

Una respuesta a las regulaciones para el uso de materiales con bajo contenido de plomo

Entre otras cosas, las unidades de alta presión Combiloop también ofrecen respuestas a las regulaciones cada vez más restrictivas para el uso de materiales con bajo contenido de plomo. Como es bien sabido, esto suele conducir a problemas importantes, como la rotura de la herramienta y el tiempo invertido debido a las virutas difíciles de quitar y que generan paros de producción. El uso de alta presión para corte y medio limpio son sin duda la solución a los problemas más importantes.

¿Quiere saber qué ventajas tendría en su empresa?

Solicite aquí más información sobre los equipos de alta presión de Müller Hydraulik.

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Feria de la Metalurgia AMB 2022

Un barómetro del sector de la máquina herramienta

Los detalles técnicos y temas comerciales, como las fallas en las cadenas de suministro y los plazos de entrega, se discutirán en el evento en Stuttgart del 13 al 17 de septiembre de 2022.

Escasez de chips, escasez de materiales, suministro de energía inestable: estos son desafíos que se enfrentan actualmente en todos los sectores de fabricación. Sin embargo, las cifras actuales muestran que prácticamente todos los sectores de la industria quieren invertir en nueva maquinaria y equipos para trabajar el metal. A pesar de la caída en la entrada de pedidos del mercado alemán de máquinas-herramienta en 2020, se registró un crecimiento asombroso del 40 % entre enero y mayo de este año. Como resultado, los niveles casi han vuelto al récord alcanzado en 2018.

Cita obligada de alcance internacional

Desde 1982, la AMB presenta cada dos años los aspectos más destacados de la industria metalmecánica internacional. Exposición de productos, tecnologías, innovaciones, servicios y conceptos para personas apasionadas por la metalurgia que la convierte en un mercado, una oferta de capacitación y una plataforma de red al mismo tiempo. Ya sea visitante o expositor, la AMB se ha convertido a lo largo de los años en una de las citas más importantes del calendario del sector.

Nuestras marcas, más presentes que nunca

Nuestras representadas no han querido perderse esta oportunidad para presentar sus novedades. Una gran oportunidad para pulsar la actualidad del sector y afrontar los nuevos retos del mercado. También estará presente HAINBUCH (Hall 1 Stand E10), marca alemana líder mundial en sistemas de amarre para máquina herramienta cuya representación para España y Portugal está a cargo de la empresa ATM.

Ubicación y datos de nuestras marcas representadas en AMB 2022

Pinzas de sujeción interna Schlenker

Sujeción interna para el mecanizado completo de la geometría externa

Las pinzas Schlenker para sujeción interior son adecuadas para sujetar todas las piezas de trabajo con simetría de rotación desde el interior. Además, la sujeción es puramente mecánica.

Gracias a la sujeción interna, la superficie del diámetro exterior de la pieza de trabajo no se dañará.

Si los contornos internos se desvían de la forma cilíndrica, la sujeción interna se puede adaptar específicamente a la geometría del componente.

Las pinzas para sujeción interna están disponibles para casi todos los tipos de pinzas, lo que significa que no es necesario modificar la máquina.

El servicio técnico de MTC resolverá todas sus dudas sobre las pinzas y los sistemas de sujeción de SCHLENKER.

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MAS SWISS©line, precisión garantizada

SWISS©line Herramientas de precisión para tornos de tipo suizo de MAS Tools

¿Tiene que tornear con la máxima precisión y al precio más ajustado?

Las herramientas de la línea MAS SWISS©line tienen todos los filos de corte pulidos y totalmente rectificados y son perfectamente adecuados incluso para materiales difíciles.
Las cuchillas estándar están disponibles entre 2° y 20° de inclinación de corte frontal – lo que permite obtener un rendimiento excelente en cada uno de los procesos. Gracias a esta ingeniosa combinación, las fresas MAS SWISS©line están a la altura de cualquier material o aplicación.

Una fiabilidad extrema del proceso que permite ahorrar tiempo y dinero.

Dos portaherramientas todas las aplicaciones

Solo se necesitan dos tipos de portaherramientas para realizar cualquier operación con una plaquita: portaherramientas tipo J y portaherramientas tipo K. Las piezas se presentan en dos tipos de aplicación; torneado radial y torneado frontal. Los portaherramientas para el torneado radial y el torneado frontal están adaptados según su finalidad.

Insertos tipo J

Torneado

Torneado de copia

Perfilado

Torneado de ranuras

Torneado inverso

Insertos tipo K

Ranurado

Roscado

Torneado inverso

Arranque de virutas

MAS SWISS©line – filos totalmente rectificados

Ventajas de la gama

Control perfecto de la viruta y fuerzas de corte mínimas: todas las plaquitas tienen geometrías de corte complejas y aristas de corte afiladas y totalmente rectificadas. Toda la gama de plaquitas está diseñada para conseguir la máxima estabilidad.
Flexibilidad: MAS SWISS©line dispone de un gran surtido de plaquitas especialmente diseñadas para adaptarse a todas las aplicaciones Swisstype.
Refrigerante de alta presión: a través de los portaherramientas – está disponible para toda la línea de plaquitas SWISS©line de MAS.

MAS GmbH – Tools & Engineering
Continuamos donde otros se detienen.

El servicio técnico de MTC resolverá todas sus consultas sobre SWISS©line de MAS.

Consulte aquí el catálogo del producto.

POLY©turn: La herramienta de torneado modular para un mecanizado de polígonos preciso, rápido y eficiente

POLYturn es la herramienta de poligonado recomendada para el mecanizado de dos, cuatro y seis caras en centros de torneado sin eje Y, y sin unidades de fresado. Esta herramienta permite el corte rápido y eficaz de varias caras planas mediante cilindrado ranurado, solo requiere una estación de herramientas motorizada en la dirección del eje principal del torno.

Alto nivel de inercia

Una ventaja particular de estas herramientas es el cabezal de metal pesado, que ofrece un alto nivel de inercia y máxima absorción de vibraciones. Se reduce la carga y los esfuerzos de las estaciones motorizadas, que normalmente suelen ofrecer poco par para la producción de piezas poligonales. Esto minimiza la disminución de la velocidad de producción y la velocidad de corte, lo que permite que la herramienta de poligonar POLYturn también trabaje de forma fiable y rentable en estaciones de herramientas de bajo rendimiento.

Ahorro de costes

Las herramientas están disponibles de serie en los tipos de doble y triple hoja, opcionalmente también en tipos de cuatro cuchillas. El ahorro de costes se consigue con el uso de plaquitas de cilindrado o ranurado estandarizadas o plaquitas indexables redondas, cuadradas, triangulares y rómbicas estándar. El usuario puede elegir el mejor tipo para su aplicación de mecanizado en términos de geometría de corte, material de corte y recubrimiento entre una amplia gama de plaquitas de bajo coste. Otra ventaja es la utilización de casetes para sujetar las plaquitas, lo que permite ajustarlas rápida y fácilmente a los diámetros de las cuchillas, garantizando en todas las mismas dimensiones con herramientas de cuatro y seis caras. Los casetes se fijan de manera segura y fiable con una cuña y un tornillo de apriete.

La herramienta de poligonar estándar con un diámetro de 90 mm puede utilizarse en metales no ferrosos y ligeros, pero también en aceros de mayor resistencia para producir herramientas:

De cuatro lados con una anchura de hasta 20 mm.
De seis lados con una anchura de planos de hasta 36 mm.

Nuestros expertos en herramientas también fabrican herramientas de poligonar específicas para cada aplicación con dimensiones y superficies de corte adaptadas.

Las herramientas más adecuadas para ranurar hexágonos estándard

Estas herramientas son especialmente económicas gracias a los dos filos de corte útiles de las plaquitas de metal duro. Son las más adecuadas para ranurar hexágonos estándar (tamaños comunes de tamaños de llave) con profundidades de ranurado de hasta 12 mm, para el torneado liso y copiado de diferentes polígonos y para el mecanizado detrás de un cuello.

– Método de poligonado para producir planos de llave de dos, cuatro, seis y ocho lados en piezas torneadas.

– Para utilizar en tornos monohusillo o multihusillo en torneado plano o en ranurado con herramientas rotativas.

– Concepto de herramienta modular.

– Los cuerpos base son de metal pesado y reducen los esfuerzos de la máquina con la ayuda de una gran masa de inercia y la amortiguación de las vibraciones.

– Cartuchos ajustables para diferentes geometrías y formas de plaquitas indexables.

– Los cuerpos base están diseñados para los tipos de cartucho izquierdo y derecho. El diámetro del cartucho es ajustable para producir planos de llave precisos.

– Compatible con plaquitas indexables ISO. Los cartuchos pueden equiparse con plaquitas MAS-SPHT (preferentemente) o con plaquitas ISO, ofreciendo así una amplia selección de variantes.

– Pueden emplearse en aceros, grados de acero inoxidable o metales no ferrosos.

– Tiempos de ciclo más cortos con acabados superficiales mejorados y prolongación de la vida útil de la herramienta.

El servicio técnico de MTC resolverá todas sus consultas sobre POLY@turn de MAS.

Consulte aquí el catálogo del producto.

La importancia del diseño de ranura

Menos marcas y menos virutas: la sujeción ideal con un diseño de slot adecuado

La variedad de artículos y aplicaciones plantean grandes exigencias a las pinzas, especialmente cuando se trata de sujetar las piezas con el subhusillo, que forma parte del torno. Las tareas de este husillo secundario consisten, entre otras cosas, en apretar y sujetar las piezas de trabajo para poder procesar la parte posterior. A menudo, esto da lugar a marcas en la superficie girada, que no están permitidas. En este caso, hay que modificar el diseño de las ranuras de las pinzas.

La modificación de la geometría de las ranuras no solo minimiza las marcas, sino que también cambia la acción de las fuerzas de apriete, lo que conduce a una mejor redondez del componente. La anchura de las ranuras es de 0,25 mm a 0,3 mm, pero puede reducirse a 0,1 mm si es necesario. Además, la recogida de virutas se reduce considerablemente, ya que la pinza se cierra casi por completo.

S-Slot | Ranura en S

Fuerza de sujeción elevada y constante
Prácticamente sin marcas de sujeción.
Alternativamente utilizable para material de perfil.
Evita la entrada de virutas de mecanizado, ya que la pinza se cierra casi por completo.
Fácil de limpiar después del uso.

L-Slot | Ranura en L

Fuerza de sujeción elevada y constante
Prácticamente sin marcas de sujeción.
Alternativamente utilizable para material de perfil.
Evita la entrada de virutas de mecanizado, ya que la pinza se cierra casi por completo.
Fácil de limpiar después del uso.
Ideal para superficies de sujeción cortas.

W-Slot | Ranura en W

Fuerza de sujeción elevada y constante
Prácticamente sin marcas de sujeción.
Alternativamente utilizable para material de perfil.
Evita la entrada de virutas de mecanizado, ya que la pinza se cierra casi por completo.
Fácil de limpiar después del uso.

Z-Slot | Ranura en Z

Fuerza de sujeción elevada y constante
Prácticamente sin marcas de sujeción.
Alternativamente utilizable para material de perfil.
Evita la entrada de virutas de mecanizado, ya que la pinza se cierra casi por completo.
Fácil de limpiar después del uso.

El servicio técnico de MTC resolverá todas sus consultas sobre los sistemas de fijación de Schlenker.

Sujeción correcta con pinzas Schlenker

Sistemas de sujeción

¿Se ha preguntado alguna vez cómo puede sujetar de forma óptima su pieza de trabajo para obtener el mejor resultado? Con los siguientes ejemplos nos gustaría explicarle cómo puede obtener resultados de sujeción óptimos y qué debe evitar al sujetar las piezas de trabajo.

Para trabajar correctamente utilice siempre una pinza con el diámetro nominal que corresponda a la pieza.

En caso de que la pieza de trabajo tenga un diámetro más pequeño que la pinza, como en nuestro ejemplo Ø9,9 mm, se produce una sujeción sólo en el área frontal de la superficie de sujeción. Esto significa que no es posible una sujeción cilíndrica y ajustada a la forma. Las consecuencias resultantes serían:

Incertidumbres en el proceso.
Errores de salto.
Errores axiales.
Variaciones en la longitud de la pieza de trabajo.

Si la pieza de trabajo tiene un Ø10,1 mm, la pinza no puede cerrarse en su geometría inicial. Esto da como resultado una sujeción en la zona trasera de la superficie de sujeción. Las consecuencias también serían:

Incertidumbres en el proceso.
Errores de salto.
Errores axiales.
Variaciones en la longitud de la pieza de trabajo.

También es importante evitar sujetar las pinzas sin carga, ya que esto acorta enormemente la vida útil de la pinza. Además, una sujeción incorrecta puede dañar la pinza o la pieza de trabajo. Si desea ayuda o una explicación detallada sobre nuestros productos, nuestro equipo estará encantado de ayudarle en todo momento.

El servicio técnico de MTC resolverá todas sus dudas sobre los sistemas de sujeción de Schlenker

Puede visitarnos la próxima edición de BIEMH, del 13 al 17 de junio en el Stand 2/32 del Bilbao Exhibition Centre.

A toda máquina: altas revoluciones y alta presión de refrigerante ya son compatibles

La vida útil de las herramientas rotativas tiene una influencia significativa en la efectividad general de la máquina. Las nuevas tecnologías de estanqueidad juegan un papel clave.

A menudo se subestima la influencia de las nuevas tecnologías estanqueidad utilizadas en los sistemas de portaherramientas rotativos, dando pie muchas veces a dudas sobre la fiabilidad del proceso.

Con el avance de la tecnología de herramientas de corte, cada vez se confía más en la tecnología de refrigeración interna. En términos de tecnología de los sistemas de portaherramientas rotativos: la emulsión de refrigeración debe llegar a los canales de refrigeración internos a través de una junta rotativa.

La tecnología de estanqueidad aumenta la confianza en la planta y el proceso.

La seguridad del proceso de los sistemas de herramientas juega un papel importante. Cuantas más herramientas accionadas se operen en una unidad de mecanizado, mayor será el riesgo de fallo y, por tanto, toda la célula de fabricación se detiene. Las unidades de estanqueidad son a menudo el talón de Aquiles de los sistemas de herramientas.

Tecnología de estanqueidad en EWS: en busca de la solución óptima

La controversia con las tecnologías de estanqueidad tiene décadas de antigüedad. Sin embargo, los requisitos actuales plantean un nuevo desafío, hasta el punto de alcanzar una importancia significativa en la tecnología de estanqueidad.

Según Lorenzo La Rosa, Team Leader Application Engineering en DMG MORI Management GmbH: «Con la introducción de la tecnología EWS Matrix Seal, obtuvimos una solución que garantizaba 25 bar para los sellos en todo el rango de velocidad de nuestras máquinas.» Si se necesitaba más presión, había juntas rotativas adicionales disponibles. Con buena calidad de emulsión, estos podían proporcionar una resistencia a la presión de hasta 70 bar, que era necesaria para el perfil de requisitos de las máquinas de alta tecnología.

El problema del lubricado de superficies.

El estándar de calidad de las máquinas es muy alto, llegando a trabajar al límite de lo técnicamente posible e incluso las 24 horas. El problema es que todas las técnicas de estanqueidad requieren aceite de la emulsión para lubricar el labio de estanqueidad o las superficies. Incluso un proceso de rodaje en seco corre el riesgo de causar un daño inicial al juego de juntas. En su lugar, utilizar una tecnología de funcionamiento en seco no es una alternativa sensata, ya que es hasta cinco veces más cara.

Desafío: controlar la presión y trabajar en seco.

La nueva tecnología de paso rotativo consistía en controlar presiones de hasta 70 bar en una unidad de molde recta sin husillo de salida compensado. También tenía que ser capaz de funcionar en seco sin restricciones y ser compacta y, por supuesto, económica. «Fue la interacción de las diversas variables influyentes lo que primero tuvo que analizarse. Las fuerzas de fricción, la hidrostática, las geometrías de los componentes y las tecnologías de fabricación tuvieron que optimizarse y coordinarse», dice Michael Wiesenberg, director de proyectos de tecnología de estanqueidad en EWS.

¡Eureka! EWS HPC-Line: cerámica de alta presión para conseguir la máxima seguridad

El resultado fue la EWS HPC-Line (High Pressure Ceramic). En el corazón de la unidad de estanqueidad de cartucho a base de cerámica hay dos elementos anulares montados coaxialmente que flotan en el interior. Cuando se utiliza el sistema de herramientas, los elementos de estanqueidad entran en contacto con los flancos tangenciales del sistema de soporte en milisegundos. Durante este proceso, los elementos de estanqueidad se detienen y sellan contra el sistema de soporte giratorio en contacto por fricción.

Las superficies de rodadura pulidas y una cámara de presión optimizada geométricamente reducen al mínimo la fuerza de fricción* (Fr = µ x Fp), creando así el requisito previo para transmitir hasta 100 bar de presión, a velocidades de hasta 12.000 rpm. La fuga mínima que se produce durante el proceso de cierre del sello se disipa sin presión en el lado de la máquina a través de una cámara de expansión.

Fr = Fuerza de fricción

µ = Factor de fricción

Fp = Fuerza de compresión

HPC-Line de EWS establece nuevos estándares para herramientas motorizadas con paso rotativo axial. El kit de estanqueidad es capaz de cubrir 70 bar hasta 12.000 rpm.

Schlenker 360º: ver para creer

Si hay una marca que demuestra lo que es innovación, en todos los sentidos, esa es Schlenker.

En esta ocasión no vamos a hablar de las indudables ventajas de sus productos sino de su magnífica página web, que ofrece una visión virtual 360º de sus productos y que incluso permite hacer comparativas.

No pierda la oportunidad de echar un vistazo y dejarse inspirar por un moderno diseño y una gran facilidad de uso.

Todos los productos en un solo sitio web

Toda la cartera de productos se presenta de una forma dinámica, como nunca se ha visto antes. El objetivo de Schlenker es ofrecer una visión general rápida, sencilla y detallada de sus productos y sus principales competencias y por eso cada página de producto está repleta de información y detalles técnicos que se combinan perfectamente con funciones exclusivas de visualización y comparación tridimensional.

Función de visión de 360º

Todos los artículos que muestran el logotipo de 360º pueden girar libremente a izquierda o derecha para conseguir una visión completa desde diferentes ángulos. Basta con hacer clic en la imagen del producto para activar la función y mover el artículo a voluntad.

Función de comparación

Todos los productos que muestran el botón «Detalles» pueden ser comparados con su versión estándar. Basta con hacer clic en el botón para activar la función y mover el cursor para comparar los artículos en vista seccionada.

Todas las funciones están disponibles actualmente para ordenadores de sobremesa, portátiles y dispositivos móviles.

En MTC valoramos muy positivamente este nuevo concepto de presentación de los productos Schlenker, no sólo por su cuidada estética sino también por la claridad con la que se puede valorar cada uno de los artículos. Esperamos que disfruten explorando la nueva página web y les recordamos que pueden realizar cualquier consulta o comentario a nuestro Departamento Comercial o bien llamando al 93 870 08 85 .

Pensar a lo grande, hacerlo pequeño

Combiloop CL1 B: máquina de media presión constante para una refrigeración y un lavado de alto rendimiento.

Las combinaciones de bomba-filtro Combiloop CL1 B de Müller Hydraulics para máquina herramienta de corte de metales, ayudan a los fabricantes a trabajar de forma mucho más fiable. Estos dispositivos compactos tienen una larga vida útil, funcionan con gran seguridad y ofrecen una alta eficiencia energética.

Con la solución de refuerzo de presión COMBILOOP CL1 B, se consigue un sistema de suministro autosuficiente en un abrir y cerrar de ojos:

· fiabilidad de proceso con un máximo de hasta 25 bares

· caudal de lubricante refrigerante de hasta 60 litros.

Muy compacta, sostenible, energéticamente eficiente y, gracias al principio de alimentación de la bomba doble y a la filtración integrada (a diferencia de las bombas de refrigerante normales), siempre estable, fiable en términos de rendimiento y sin tiempos de inactividad de la máquina.

La refrigeración y la limpieza de virutas con medios limpios hasta 250 µm a una presión baja o media constante de hasta 25 bares y altas capacidades de enjuague de hasta 60 litros protegen las herramientas, los componentes de la máquina y las piezas de trabajo. La vida útil del refrigerante y de las herramientas se multiplica, y se reducen significativamente las tasas de residuos y los costes de funcionamiento.

¿Ventajas?
El refrigerante, a mayor presión, alcanza mejor el filo de corte y las virutas se limpian de manera más eficiente.

Características más notables:

Filtro de cambio simple o doble con elementos de malla metálica de alto rendimiento lavables y una vida útil 30 veces superior a la de los elementos convencionales gracias a la ampliación de la superficie mediante una tecnología especial de plegado. Con la opción de un filtro doble conmutable, este se puede limpiar sin detener la máquina.

Principio de alimentación de doble bomba como garantía de presión media constante La bomba de alimentación alimenta a la bomba de refuerzo y garantiza un suministro estable y constante del medio.

Bypass y convertidor de frecuencia opcional para la gestión del calor y la conservación del medio de trabajo para un funcionamiento duradero. El bypass descarga el exceso de medio en el depósito con un bajo aporte de calor. El convertidor de frecuencia opcional controla eficazmente la cantidad de refrigerante a una presión fija según sea necesario. Un bypass (equipado opcionalmente con un convertidor de frecuencia) evita una capacidad de bombeo innecesariamente alta y, por lo tanto, evita un calentamiento no deseado del lubricante refrigerante.

Contrariamente a la práctica habitual -como las columnas de bomba de refrigerante previstas o las bombas de etapa montadas en la carcasa-, el Combiloop CL1 B es una necesidad para la mayoría de las máquinas herramienta porque ofrece fiabilidad de funcionamiento en términos de una presión baja o media constante, porque permite la filtración y porque contrarresta el posible calentamiento. También impresiona su excelente aspecto, su mayor fiabilidad operativa y su bien pensada facilidad de uso y mantenimiento.

Todo ello se traduce en una serie de ventajas ganadoras:

Concepto sistémico

+ Aumento de la presión y filtración en uno.

+ Enjuague eficaz de la torreta, el husillo, el contrahusillo y la pieza de trabajo.

+ Evitar el bloqueo de los conductos de refrigeración.

+ Aumento de la eficiencia y la productividad.

+ Menos residuos.

+ Reducción de la acumulación de virutas en el interior de la máquina.

+ Seguridad en el trabajo, limpieza y aspecto profesional en la producción

+ Apto Para todos los lubricantes de refrigeración.

Garantizar la productividad

+ Aviso previo integrado para la limpieza del filtro (pantalla LED).

+ El bypass integrado evita el aumento de la entrada de calor.

+ Convertidor de frecuencia opcional.

Filtro de alto rendimiento

+ 30 % más de vida útil gracias a la tecnología de plegado (ampliación de la superficie).

+ Malla metálica (lavable): respetuosa con el medio ambiente, rentable.

+ Mayor duración del refrigerante y de la herramienta.

Principio de alimentación de doble bomba

+ Sin pérdida de presión.

+ Sin pérdida de capacidad de suministro.

+ Bombas más resistentes a la suciedad.

+ Estabilidad del proceso/rendimiento.

¿Quiere saber más sobre Combiloop CL1 B?

El servicio técnico de MTC resolverá todas sus dudas sobre el sistema COMBILOOP de MÜLLER HYDRAULIK.

Puede visitarnos la próxima edición de BIEMH, del 13 al 17 de junio en el Stand 2/32 del Bilbao Exhibition Centre.

"En general, nos enfrentamos a un dilema, de hecho, a una paradoja: los sistemas deben volverse cada vez más compactos pero a la vez, aumentan los requisitos en términos de seguridad del proceso y calidad de producción que, por el contrario, requieren filtros más grandes, bombas más grandes, tanques más grandes, refrigeración adicional y mucho más. Es difícil reconciliar los opuestos, pero este ha sido nuestro objetivo y nuestra ambición durante muchos años."

Martin Müller

Müller Hydraulik